刀架優化方法須確保產品的穩定性

刀架優化方法須確保產品的穩定性，并采用新的定位方法。 經過綜合論證和分析，目前的刀頭采用隨機匹配的方法。單件刀頭合格后，將其安裝在刀架輕型機床上，然后用機床導向工具調節刀頭兩側凹槽的精度。消除兩個定位銷孔不會影響產品的性能。

如果用戶在使用刀架時意外導致刀架墜毀，并且刀頭的精度有問題，只需重新對準機床上的刀頭以及刀架兩側凹槽的精度即可。系統將刀架復位，可以恢復刀架的精度。為了安全起見，首先將少量試制的10個刀夾跟蹤到主機廠，后跟蹤到機床的終用戶。

從調試到試運行，再到在用戶現場處理并使用兩個月的機床（刀架），都沒有發生其他問題，事實證明該解決方案是可行的。消除了兩個定位銷孔，一次完成了滲碳和淬火工藝，縮短了加工流程。
經過兩次大規模的工藝優化，鏈條生產周期縮短了近一半。 生產速度也大大提高。 經過工藝技術的改進，已經運行了近兩年，優化后的數控刀架沒有相關的質量事故，也沒有不良的市場反饋。 從生產的角度來看，仍然有許多鏈環加工程序和周轉環節。 參照成熟的硬車削工藝，研究團隊進行了另一項工藝改進。

工藝改進是購買由OEM生產的CNC車床HTC32，購買硬車刀，選擇山特維克可樂滿硬車刀刀柄，外部車削刀片和端部車削刀片，并測試淬硬的齒對于光盤表面，所有精加工一次夾緊即可完成端面，外圓和內孔的內裝。 同時，硬切槽工具將完成將內密封環的環槽旋轉到所需尺寸的操作，以嚴格確保加工零件的幾何公差要求。 經過三坐標檢查，零件的精度可以完全滿足圖紙的技術要求。 決定第三次優化齒輪加工工藝文件，并且在熱處理之后取消了內部磨削和外部磨削工藝。

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